Làm thế nào để đảm bảo tính đồng nhất độ dày và độ phẳng bề mặt của các miếng phanh bán kim loại trong quá trình sản xuất?

1. Giai đoạn chuẩn bị vật liệu
(1) Kiểm soát kích thước hạt nguyên liệu thô
Phân bố kích thước hạt của các nguyên liệu thô (như bột kim loại, công cụ sửa đổi ma sát và sợi gia cố) của Má phanh bán kim loại ảnh hưởng trực tiếp đến mật độ và chất lượng bề mặt sau khi nhấn.
Giải pháp:
Sử dụng thiết bị sàng lọc để phân loại nghiêm ngặt các nguyên liệu thô để đảm bảo phân phối kích thước hạt nhất quán.
Kiểm soát phạm vi kích thước hạt để tránh các hạt quá lớn hoặc quá nhỏ ảnh hưởng đến hiệu ứng cấp bách.
(2) Trộn tính đồng nhất
Nếu sự pha trộn không đồng đều, nó sẽ gây ra sự khác biệt thành phần cục bộ, điều này sẽ ảnh hưởng đến độ đồng nhất độ dày và độ phẳng bề mặt sau khi nhấn.
Giải pháp:
Sử dụng một máy trộn chính xác cao (như máy trộn đôi) để đảm bảo rằng tất cả các thành phần đều được trộn hoàn toàn.
Lấy các mẫu thường xuyên trong quá trình trộn để xác minh tính đồng nhất trộn.

2. Quá trình nhấn
(1) Kiểm soát phân phối áp lực
Phân bố áp suất không đồng đều trong quá trình ép có thể dẫn đến độ dày không nhất quán và bề mặt không đều nhau.
Giải pháp:
Sử dụng cảm biến áp suất đa điểm để theo dõi sự phân bố áp suất của khuôn ép trong thời gian thực.
Điều chỉnh thiết kế khuôn để đảm bảo rằng áp suất được áp dụng đồng đều cho toàn bộ vật liệu ma sát.
(2) Nhấn kiểm soát nhiệt độ
Nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp sẽ ảnh hưởng đến hiệu ứng bảo dưỡng của chất kết dính, và do đó ảnh hưởng đến mật độ và chất lượng bề mặt của phần ép.
Giải pháp:
Đặt nhiệt độ nhấn thích hợp theo các yêu cầu công thức và sử dụng hệ thống kiểm soát nhiệt độ để giữ cho nó không đổi.
Hiệu chỉnh các thiết bị sưởi ấm thường xuyên để đảm bảo tính nhất quán nhiệt độ.
(3) Độ chính xác của khuôn
Độ chính xác thiết kế và sản xuất của khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến hình dạng và kích thước của phần được ép.
Giải pháp:
Sử dụng các công cụ máy CNC có độ chính xác cao để xử lý khuôn để đảm bảo rằng bề mặt khuôn mịn và kích thước là chính xác.
Thường xuyên kiểm tra và duy trì khuôn để ngăn chặn độ lệch kích thước do hao mòn hoặc biến dạng.

3. Quá trình thiêu kết
(1) Nhiệt độ và thời gian thiêu kết
Kiểm soát không đúng nhiệt độ thiêu kết và thời gian có thể dẫn đến cấu trúc bên trong không đồng đều của vật liệu, ảnh hưởng đến độ dày và chất lượng bề mặt của sản phẩm cuối cùng.
Giải pháp:
Thiết lập các thông số quá trình thiêu kết nghiêm ngặt (như tốc độ gia nhiệt, thời gian giữ và tốc độ làm mát) và sử dụng lò thiêu kết nhiệt độ được điều khiển bởi chương trình.
Thường xuyên kiểm tra mật độ và độ cứng của sản phẩm thiêu kết và điều chỉnh các tham số quy trình để tối ưu hóa kết quả.
(2) Không khí thiêu kết
Bầu không khí thiêu kết (như không khí, nitơ hoặc chân không) có thể ảnh hưởng đến sự ổn định hóa học và chất lượng bề mặt của vật liệu.
Giải pháp:
Chọn một bầu không khí thiêu kết phù hợp theo các yêu cầu công thức.
Sử dụng bộ điều khiển dòng khí để kiểm soát chính xác các điều kiện khí quyển.

4. Quá trình xử lý hậu kỳ
(1) Nghiền
Nghiền là bước cuối cùng để đảm bảo tính đồng nhất độ dày và độ phẳng bề mặt của tấm phanh.
Giải pháp:
Sử dụng máy xay có độ chính xác cao được trang bị thiết bị phát hiện độ dày tự động.
Đặt các thông số mài hợp lý (như tốc độ thức ăn, tốc độ mài) để tránh thiệt hại bề mặt do mài quá mức.
(2) Kiểm soát độ nhám bề mặt
Độ nhám bề mặt ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất ma sát và hiệu suất nhiễu của tấm phanh.
Giải pháp:
Sử dụng một dụng cụ đo độ thô để phát hiện bề mặt sau khi mài.
Điều chỉnh quá trình mài theo kết quả kiểm tra để đảm bảo độ nhám bề mặt đáp ứng các yêu cầu thiết kế.

5. Kiểm tra và kiểm soát chất lượng
(1) Kiểm tra trực tuyến
Thiết lập thiết bị kiểm tra tự động trên dây chuyền sản xuất để theo dõi độ dày và độ phẳng bề mặt trong thời gian thực.
Giải pháp:
Sử dụng máy đo độ dày laser hoặc máy dò siêu âm để đo độ dày của mỗi miếng phanh.
Trang bị một hệ thống kiểm tra trực quan để xác định các khuyết tật bề mặt (như vết nứt, hố hoặc vết trầy xước).
(2) Kiểm tra ngẫu nhiên và phân tích dữ liệu
Lấy các mẫu thường xuyên để kiểm tra chi tiết và phân tích dữ liệu để tìm các vấn đề tiềm ẩn.
Giải pháp:
Sử dụng các công cụ kiểm soát quy trình thống kê (SPC) để phân tích dữ liệu sản xuất và điều chỉnh các tham số quy trình một cách kịp thời.
Ghi lại và phân tích nguyên nhân của các sản phẩm không tuân thủ và tối ưu hóa các quy trình sản xuất.

6. Áp dụng các công nghệ tiên tiến
(1) Sản xuất kỹ thuật số
Giới thiệu công nghệ sản xuất kỹ thuật số có thể cải thiện khả năng kiểm soát và độ chính xác của quá trình sản xuất.
Giải pháp:
Sử dụng robot công nghiệp để hoàn thành các quy trình chính như trộn, nhấn và mài.
Kết hợp với công nghệ Internet of Things (IoT), thu thập và phân tích dữ liệu sản xuất thời gian thực.
(2) Xử lý laser
Công nghệ xử lý laser có thể đạt được điều trị bề mặt độ chính xác cao và cắt tỉa cạnh.
Giải pháp:
Sử dụng cắt laser hoặc thiết bị đánh dấu laser để tinh chỉnh miếng phanh.
Giảm nồng độ căng thẳng và thiệt hại bề mặt do xử lý cơ học truyền thống.